La start-up china Xpeng Motors, tras 15 meses de trabajo, ha abierto una fábrica propia de coches eléctricos "inteligentes" en la ciudad de Zhaoqing, al sureste de China.
Con una superficie de dos millones de metros cuadrados, cuenta con cinco talleres que incluyen estampado, soldadura, pintura, ensamblaje final y producción de paquetes de baterías para coches eléctricos. Su buque insignia, el Xpeng P7, ya ha entrado a competir con el Tesla Model 3 en China y podría llegar este año a Europa.
264 robots inteligentes
Con cinco talleres, 600 empleados y 264 robots inteligentes, este llamado Parque Industrial Inteligente supone un hito para el fabricante, que se ha convertido en el primero en tener plantas propias.
Solo el área destinada a las instalaciones de producción de vehículos tiene nada menos que un millón de metros cuadrados.
An exclusive inside view into Xpeng's self-built wholly-owned smart #EV factory in Zhaoqing.#ElectricVehicle #manufacturing #Automotive pic.twitter.com/CUb77s8jLG
— Xpeng Motors (@XpengMotors) June 9, 2020
Taller de estampado. Completamente automatizado, este taller formado por placas de acero de 6.600 toneladas promete entregar hasta 12 piezas por minuto con un margen de error de 0,1 mm.
Taller de soldadura. El taller de soldadura está equipado con 210 robots industriales ABB, que realizan múltiples procesos que incluyen pegado, soldadura y remachado de placas de aluminio, y tiene la capacidad de fabricar carrocerías híbridas de acero y aluminio.
La máquina de soldadura de frecuencia media autoadaptativa de la fábrica promete un ahorro de energía del 30 %, mientras que el sistema de pegado visual avanzado proporciona una precisión de pegado de hasta 0,5 milímetros.
Taller de pintura. Aquí tiene lugar un tratamiento preliminar consistente en una fina capa de pintura a través de electroforesis, una técnica para la separación de moléculas según la movilidad de éstas. Según Xpeng, este proceso reduce la descarga de aguas residuales, mientras que el rendimiento de escoria también se reduce en un 94 %, minimizando el consumo de energía en aproximadamente un 25 % y logrando cero emisiones de contaminantes de metales pesados.
Exciting moments of our Zhaoqing factory's first Open Day. We're committed to intelligent #manufacturing, superior quality and to offering smart #EVs to customers. Together, we will reach #NewHorizons. pic.twitter.com/gdx4JpB57g
— Xpeng Motors (@XpengMotors) June 12, 2020
Taller de montaje. Todos los componentes se ensamblan gracias a un sistema automático de suministro y distribución de materiales, con tecnología AGV (Automated Guided Vehicles, por sus siglas en inglés).
Taller de baterías. Entramos en la parte más importante, la del ensamblaje de baterías. El taller de paquetes utiliza una línea de producción flexible AGV, que combina sistemas visuales de alta precisión y robots para ejecutar operaciones inteligentes. Lleva a cabo pruebas exhaustivas, que incluyen 198 pruebas fuera de línea y 89 pruebas de rendimiento de la batería, para cada paquete de baterías.
Según explica la compañía capitaneada por He Xiaopeng, el Xpeng P7 pasará por 18 procedimientos de control de calidad exhaustivos. Cada vehículo también pasará por más de 1.700 pruebas dinámicas y estáticas, y 18 pruebas simuladas de condición de la carretera para control, frenado, confort, sellado y sonido para garantizar su calidad.
Esta berlina promete 706 km de autonomía en ciclo NEDC (con una batería de iones de litio con 80,87 kWh de capacidad y 170Wh/kg de densidad energética) y un nivel 3 de conducción autónoma. De momento, no sabemos si llegará a Europa.
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