Hemos visitado el centro más innovador de Renault: una mezcla de Metaverso Industrial, robots y sostenibilidad
Entre novedades de producto, cambios socioeconómicos y normativas más o menos preocupantes para la industria, la industria de la automoción se está reconvirtiendo a un ritmo frenético mayor al que nunca ha tenido en sus más de 100 años de historia.
Desde fuera parece una afirmación etérea, pero nos hemos ido a Francia a conocer desde dentro el concepto Refactory de Renault en su Industry Innovation Center. Una mezcla de robots, Metaverso Industrial y sostenibilidad.
Refactory: el futuro de la industria es ya
Situada en Flins, la planta Refactory de Renault es posiblemente la joya de la corona de la firma del rombo en lo que se refiere a su futuro. Y no está sola, porque en Sevilla hay una planta gemela en la que la marca está replicando todos los procesos de innovación.
Pero más que innovaciones de futuro que no acaban de aterrizar, más bien lo que hemos visto en Flins es presente. La aplicación de lo que Renault llama Metaverso Industrial ya tiene efectos concretos.
De algo intangible a transformaciones reales. No estamos hablando de NFTs, ni criptomonedas, ni foros virtuales donde socializar y poco más. El Metaverso Industrial de Grupo Renault es una réplica de las factorías, los operarios, sus elementos logísticos y hasta los consumos energéticos de cada una de sus máquinas. Todo reducido a datos que se procesan con ayuda de inteligencia artificial para mejorar los procesos, predecir escenarios como la crisis de microchips y reducir el impacto ambiental.
Vale, dicho así sigue pareciendo algo muy teórico, pero vamos con ejemplos concretos. En la planta de Renault hemos recorrido varias estaciones en las que el sistema puede controlar lo que ocurre en cualquier punto de la línea de producción en cualquier máquina involucrada en el proceso.
La Industrial Data Management Platform 4.0 (IDM4.0) guarda los datos de un 70% del equipamiento industrial (8.500 unidades) de la compañía en tiempo real a través de Google Cloud y lo representa en el Metaverso Industrial de Renault. Cada máquina, herramienta u operario tienen un avatar virtual.
Así un supervisor puede comprobar desde el consumo energético de cada máquina, los tiempos de cada movimiento o los pares de fuerza ejercidos. Una forma de estandarizar, mejorar y prevenir errores en la cadena, al tiempo que se mejora la calidad.
En datos, Renault afirma que las reclamaciones en garantía se han reducido en un 50%, que han podido reducir el inventario en 260 millones de euros o que los costes fijos y variables se han reducido en 320 millones de euros.
Aplicando soluciones similares al a logística para mejorar las rutas de distribución y en función de la demanda, la inteligencia artificial ha ayudado a Renault a reducir un 50% las emisiones de dióxido de carbono por vehículo y acortar un 60% los tiempos de entrega.
Herramientas digitales al servicio de las personas
Renault tiene repartidas 4.400 tablets fijas en puestos de trabajo y otras 3.000 tablets portátiles para supervisores. Objetivo: que cada empleado sepa lo que tiene que hacer en cada momento, guiarle por el proceso de sus tareas y minimizar los errores posibles.
Un operario tiene explicados paso por paso y de manera visual las tareas a realizar en cada vehículo. Una vez va completando las tareas las va marcando y el sistema recoge cada operación, el tiempo empleado, el vehículo y, por supuesto, el operario encargado.
Desde el otro lado el supervisor puede controlar cada secuencia y saber dónde prestar atención. Si un operario se salta un paso, automáticamente le saltará el aviso al supervisor que sabe dónde tiene que ir a echar una mano, minimizando los tiempos muertos.
Incluso si hay un operario nuevo en la línea aparecerá marcado en el sistema al supervisor para saber que hay que estar un poco más pendiente. Control total de la línea y tratamiento personalizado a cada empleado.
Pero hay más. La realidad virtual puede ser una gran aliada incluso antes de que los operarios se sumen a la línea de producción. Con un equipo especialmente adaptado fabricado en colaboración con HP hemos visto en primera persona cómo se puede formar a los pintores.
Una mochila con todo el hardware, gafas de realidad virtual, mandos y una pistola de pintura son la parte física. La parte virtual es una estación de pintura y una especie de juego con el que el responsable de formación de pintores nos guió en una especie de tutorial donde los pintores aprenden cómo, dónde y cuánta pintura aplicar en cada pieza.
El resultado es una reducción en los tiempos de aprendizaje y, por supuesto, en los costes de material al no gastar pintura real. Algo que también se aplica a la formación de otras tareas peligrosas como las de los conductores de carretillas mecánicas que tienen que mover elementos pesados por el interior de las factorías.
Impresión digital, innovaciones mecánicas y descarbonización
Posiblemente la parte que más nos gustó de toda la visita fue la zona de impresión digital. Los procesos virtuales y la formación de elementos por adición van a ser una parte clave en el futuro de la producción.
Actualmente en cada factoría, Renault tiene equipos que se dedican a la creación de modelos de prueba por impresión digital. Esto les permite buscar soluciones rápidas para crear nuevos elementos o probar ergonomías distintas, así como crear estructuras con resistencias variables o superficies con texturas a la carta.
Nos gustó especialmente la creación de falsas espumas para asientos que en realidad son estructuras de polímeros con varios grados de deformación o la creación de elementos con formas complejas mucho más ligeros que piezas estructurales tradicionales que por construcción son mucho más pesadas. Una vía extremadamente rápida para la creación de prototipos de manera eficiente.
En cambio de manera un tanto tibia Renault nos mostró algunas innovaciones en los motores eléctrico que vendrán en el futuro o las grandes cajas de hardware que paso a paso van buscando la miniaturización. Incluso no-vimos un motor eléctrico de flujo axial extremadamente innovador pero altamente confidencial.
También nos enseñaron la solución de Renault a uno de los próximos retos de emisiones. Ya hemos hablado que las próximas normativas (Euro 7) pondrán el foco en las emisiones de partículas procedentes de los sistemas de frenos de disco.
Pues bien, Renault ha desarrollado una tecnología en la que disco por disco se rocía un tratamiento termoquímico sobre los discos tratando con láser un material nuevo patentado por la marca y que tras un pulido final produce una disminución casi total de las partículas. Algo que de paso también acabaría con esa suciedad asquerosa que se acumula en las llantas.
Como decíamos antes, la inteligencia artificial aplicada a la cadena de suministro y dotada de un equipo de 15 personas en el Grupo Renault puede ayudar a reducir la huella de carbono, pero hay más.
La estrategia de Renault es conseguir la neutralidad en carbono en las plantas europeas en 2030 y la global en 2050. Su estrategia: sustituir las energías sucias por renovables.
Por un lado, se monitoriza el consumo energético de todas las plantas desde la calefacción hasta la electricidad gastada en tiempo real por un robot, se monitoriza y se analiza para ajustar al máximo su coste. Incluso cuando no se están utilizando y su coste energético de vuelta al trabajo.
Por otro, la compañía está trabajando en emplear fuentes energéticas sostenibles, como la geotérmica creando conductos de 4 km de profundidad para la climatización de las plantas.
Renault quiere pasar de un mix compuesto por un 47% de gas, 28% de electricidad fósil y nuclear, 20% renovables y 2% termal en 2021 a un escenario de 48% renovable, 15% biogas, 12% termal, 11% electricidad fósil y nuclear y 13% de gas en 2030.
Actualmente solo hay una marca más verde que Renault: BMW.
Hay trabajo por delante, pero la industria ya está en un proceso de reconversión brutal. Y esto solo es una pequeña pieza de todo lo que se está haciendo de puestas adentro.
