BMW se ha fijado 2025 y 2030 como objetivos para brillar en la esfera de los coches eléctricos. El fabricante bávaro calcula que para 2025 necesitará siete veces más litio del que usa actualmente, y se ha asegurado el suministro con la compañía china Ganfeng Lithium.
Además ha inaugurado el Centro de Competencia de Alta Tecnología de Múnich, en el que trabaja para duplicar en 2030 la densidad de energía de las celdas de la batería, lo que implica mayor autonomía para los coches eléctricos.
La química de las celdas, un factor decisivo
En este centro de Múnich se da forma a futuras generaciones de celdas de batería, poniendo en foco en los puntos clave: mejora de la densidad energética, rendimiento, vida útil, seguridad, características de carga y el rendimiento a diferentes temperaturas, así como la reducción de los costes de las baterías.
Para conseguirlo, los investigadores desarrollan nuevos conjuntos de materiales para los elementos individuales de las celdas de la batería: el ánodo, el cátodo, el electrolito y el separador.
En este sentido, hemos visto avances recientes en cuanto a la química de las celdas: litio-azufre, plata-carbono, materiales en capas ricos en níquel, y en general van ganando cada vez más peso aquellas libres de cobalto y litio.
Según el fabricante alemán, sus expertos llevan ya algunos años produciendo celdas de prueba desarrolladas internamente en pequeños formatos en busca de la mejor estructura celular. El principal reto es ser capaces de minimizar al máximo las cantidades de material utilizado y optimizar todo lo posible sus propiedades.
Si una celda pasa las pruebas iniciales de durabilidad y comportamiento de carga, se somete a más pruebas en un formato más grande. Además, también se puede usar un laboratorio de seguridad interno para probar la robustez de las celdas de la batería en condiciones extremas.
En general, en este centro de Múnich se traza un mapa de toda la cadena de valor de la tecnología de las celdas de baterías, desde la investigación y el desarrollo hasta la composición y el diseño de éstas. Según explica BMW, también se testea si la tecnología está lista para la fabricación a gran escala.
Aquí se han integrado nuevas tecnologías de producción, teniendo en cuenta la importancia de la flexibilidad en el formato de las celdas para crear un mayor margen que permita incorporar diferentes desarrollos.
BMW cree que, en el futuro, estará en condiciones de encargar a los proveedores la fabricación de celdas con sus criterios particulares. Por el momento, las baterías necesarias para los modelos electrificados provienen de las tres fábricas de baterías de la compañía en Dingolfing (Alemania), Spartanburg (EEUU) y Shenyang (China).
El grupo bávaro también ha localizado la producción de baterías en Tailandia como parte de una conexión con el Grupo Dräxlmaier.
En cuanto al proceso de reciclaje, desde el inicio del desarrollo del BMW i3, se han desarrollado técnicas viables en colaboración con los socios estratégicos. Estos y otros métodos de reciclaje están siendo ahora mejorados para su aplicación industrial con el objetivo de lograr una tasa de reciclaje superior al 90 %.
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