El reciclaje de baterías se ha convertido en un importante paso en la cadena de producción de los coches eléctricos: a medida que aumenta la economía circular, disminuye la dependencia de materias primas adicionales de proveedores externos -hola, China-.
En este sentido, Tesla ha desvelado algunos detalles acerca de su plan para recuperar alrededor del 92 % de los materiales de las celdas de batería con su propio proceso de reciclaje, en su propia planta.
Objetivo: ahorrar costos
Tesla ha conseguido llevar a buen puerto la primera fase de construcción de su división de reciclaje de celdas de batería en la Gigafactoría de Nevada.
Según la marca, puede ser capaz de recuperar de 1.000 kWh un total de 921 kWh, a través de un proceso de separación física y purificación, entre otros.
El objetivo es adaptar las soluciones de reciclaje a cada Gigafactoría -también la de Berlín- y reintroducir materiales valiosos en el proceso de fabricación. En definitiva: desarrollar un proceso de reciclaje seguro con altas tasas de recuperación, bajos costos y bajo impacto ambiental.
"La instalación abre el ciclo de innovación para el reciclaje de baterías a escala, lo que permite a Tesla mejorar rápidamente los diseños actuales a través de aprendizajes operativos y realizar pruebas de procesos de productos de I + D ", ha explicado el fabricante californiano.
Pero de momento Tesla, que ya va camino de extraer su propio litio, se está asegurando las materias primas que necesita: níquel australiano del gigante minero BHP y 88.000 toneladas de litio chino.
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