Con una industria viajando hacia formatos cada vez más especializados, tecnológicos y prestacionales, la impresión digital se está convirtiendo en un gran aliado para los fabricantes de coches.
Porsche acaba de presentar una carcasa para motores eléctricos realizada mediante impresión 3D y promete ser más ligera, rígida y compacta que cualquier otra producida hasta la fecha mediante medios convencionales.
La confianza de Porsche en la impresión 3D
Los motores eléctricos tienen que estar bien protegidos, y para conseguirlo se deben alojar dentro de carcasas que, por lo general, suelen ser metálicas y bastante pesadas.
Como el peso es un factor determinante para las buenas prestaciones de los coches eléctricos además de influir directamente en su autonomía, Porsche ha desarrollado un nuevo proceso de fabricación para conseguir carcasas livianas.
De momento es sólo un prototipo, pero esta nueva carcasa que da cobijo al motor y a la caja de cambios está realizada mediante un proceso aditivo de fusión láser que presenta numerosas ventajas. Es el doble de resistente que una carcasa convencional, pero es notablemente más ligera y ya ha superado todas las pruebas de calidad y estrés.
El departamento de Desarrollo Avanzado de Sistemas de Propulsión del Centro de Desarrollo de Porsche en Weissach ha sido el encargado de crear esta pieza optimizada, aunque de momento no han señalado en qué coche podría usarse, aunque apuntan a "un deportivo de edición limitada" como ejemplo, aunque tendría que ser eléctrico evidentemente.
La marca no ha facilitado datos concretos, pero señalan que sustituir la fabricación por fundición por un método de impresión digital ha reducido un 40% el peso de la carcasa y rebaja un 10% el peso del sistema de propulsión. Además se incrementa la rigidez estructural reduciendo la cantidad de material necesario.
Las paredes de la cubierta se reducen a un espesor de 1,5 mm, pero la rigidez delconjunto del motor y caja de cambios se ha disparado un 100% al emplear estructuras de panal que, de paso, sirven como aislamiento acústico.
Otra ventaja de este proceso es su capacidad para adoptar cualquier forma, por lo que se puede conseguir integrar piezas en sus propias formas, reduciendo el proceso de montaje e incrementando la calidad del producto final. Según Porsche, al integrar elementos se han reducido en 40 los pasos necesarios para el montaje, que traducido en tiempo de producción serían unos 20 minutos.
La carcasa cobra forma a medida que un láser funde polvo de aleación de aluminio capa a capa en un proceso que se extendió a lo largo de dos días para dar forma a las dos piezas que componen la carcasa debido a su tamaño. Porsche afirma que una nueva generación de impresoras de metal está en camino y este tiempo puede reducirse en un 90% además de crear el componente de una sola vez.
Porsche lleva ya algún tiempo ahondando en este sistema de impresión digital. La fabricación aditiva es especialmente solvente para elementos que tengan que soportar altas tensiones de trabajo, por lo que está dando un buen resultado en los pistones del Porsche 911 GT2 RS.
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