El escultural Audi e-tron GT ya ha comenzado su producción (y se puede reservar en España), y a la espera de conocer las prestaciones de este deportivo eléctrico, la firma alemana ha desvelado cómo ha sido el proceso de planificación para producirlo.
Audi e-tron GT es el primer modelo de la marca de los cuatro aros cuya producción se ha planificado íntegramente sin prototipos físicos y a partir de escaneos tridimensionales de edificios o el uso de realidad virtual.
Adiós a los prototipos físicos, hola al ahorro de costes
Que el Audi e-tron GT sea el primer modelo de la marca cuya producción se ha planificado íntegramente sin prototipos físicos es un paso importante a nivel tecnológico, pero también responde al ahorro de costes, tiempo, materiales, residuos y viajes de trabajo.
Esto permite la prueba física de los elementos individuales en el espacio virtual, como la evaluación de la háptica y el peso de las piezas.
Según explica Audi, en el proceso convencional de producción de un coche se utilizan diversos prototipos que se fabrican como modelos únicos con piezas hechas a mano y que se usan para definir y optimizar los procesos de producción posteriores. Algo que supone mucho tiempo y dinero.
En el proceso de planificación de este imponente Gran Turismo cada paso acción se probó digitalmente mediante realidad virtual (como las tareas de los operarios, las herramientas que necesitarán o qué piezas les pueden estorbar).
Aquí entra en juego el escaneo en 3D: utilizando un hardware y un software especial, se crea una fiel reproducción virtual de las instalaciones físicas, incluyendo todo el equipo, herramientas y estantes. Por lo tanto, la planta de Audi Böllinger Höfe, en la sede de Neckarsulm, donde se construye el Audi e-tron GT, también existe en el mundo digital.
Inteligencia artificial y escáneres 3D para el e-tron GT
Según explica Audi, un escáner -el hardware- es esencial para generar los datos correspondientes. Tiene aproximadamente dos metros de altura y está montado sobre cuatro ruedas para que un operario pueda moverlo.
En la parte superior hay una unidad de medición de distancia por láser LiDAR y tres escáneres láser adicionales, así como una cámara.
Mientras se escanea un espacio, se llevan a cabo simultáneamente dos procesos: la cámara de gran angular toma una foto de ese espacio, mientras que los láseres lo miden y generan una nube tridimensional de puntos de ese entorno.
Con esta tecnología, solo en el emplazamiento de Neckarsulm ya se han escaneado 250.000 metros cuadrados en las instalaciones de producción.
Pero es la interacción entre el hardware y el software la que toma los puntos, las imágenes y los conjuntos de datos generados, y los convierte en una imagen global que puede ser utilizada con los sistemas de planificación existentes.
La nube de puntos y las fotografías se combinan para producir un espacio tridimensional foto-realista, similar a lo que se ve en Google Street View. Con cada escaneo, también aprende automáticamente a reconocer, distinguir y clasificar los objetos con mayor precisión.
Por ejemplo, el sistema distingue entre un estante y una viga de acero. Después, el programa podría cambiar la posición de la estantería y reubicarla en el espacio virtual.
Estos datos permiten un recorrido virtual de la instalación de producción escaneada desde cualquier punto de partida, y se puede utilizar directamente en los procesos de planificación.
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