El nuevo Audi R8 no se fabrica como un coche cualquiera. Te contamos con pelos y señales cómo lo hacen

El Audi R8 2015 es uno de los superdeportivos más esperados de este final de año. Aunque su llegada a los concesionarios se está demorando un poco más de lo habitual, siempre es un placer para la vista y para los sentidos saber cómo se fabrica un superdeportivo como este.

En este reportaje os contaremos y mostraremos cómo los 492 empleados del Audi Böllinger Höfe se encargan de fabricar cada unidad del Audi R8 cuidando hasta el más pequeño detalle para que el resultado final sea el que se ve en las imágenes.

quattro GmbH, empresa subsidiaria de Audi, es la encargada del ensamblaje de cada Audi R8 en un proceso que mezcla tecnología y artesanía. Todo comienza con la fabricación del chasis. Los especialistas sueldan de forma manual los distintos elementos que conforman la estructura Audi Space Frame.

Esta está formada por un módulo frontal, la parte central del suelo y el módulo trasero. Todos estos elementos están realizados con piezas de aluminio fundido y perfiles extruídos que posteriormente se unen a la parte inferior.

Jochen Wagner, director de la fábrica, nos da un dato curioso: "En el ASF del nuevo Audi R8, la longitud combinada de las soldaduras entre los componentes de aluminio suma 89 metros".

Las soldaduras manuales de los operarios son mayoría, y los robots se encargan únicamente de los procesos de unión en frío utilizados para unir el aluminio y el CFRP.

El chasis ASF del Audi R8 alberga 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos métricos y 270 tornillos autorroscantes. Un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial evitan que las aleaciones metálicas se corroen en los puntos de contacto con el CFRP.

El CFRP se utiliza en esas piezas en las que el uso de este material supone una ventaja frente al aluminio. Hablamos por ejemplo del pilar B o la pared trasera. En esta última hasta un total de 14 capas de fibra permiten crear una lámina de 5 mm en la que las fibras se alinean en una sola dirección.

Un dato importante es que el chasis ASF del nuevo Audi R8 ha mejorado un 40 por ciento en rigidez torsional estática y ahorrado al mismo hasta 32 kg. de peso respecto al chasis del modelo original en el que solo se utilizaba aluminio.

Antes de pasar a la sección de montaje los operarios revisan que la carrocería está en perfectas condiciones. Lo hacen de dos formas, mediante sofisticadas herramientas de medición para detectar cualquier defecto o posibles imperfecciones de hasta un micromilímetro y por supuesto, con el tacto, que es la única forma de detectar algunos posibles errores.

Si los operarios dan el OK a la carrocería, esta pasa a la zona de montaje a través de los carros de ensamblaje autopropulsados, llamados DTS (Driverless Transport System). No son lo mismo que los Ray, que transportan los coches ya finalizados por dentro de la fábrica, pero el concepto es bastante similar.

Los DTS hacen que la carrocería se desplace por la planta mediante un escáner láser y un sistema de identificación que funciona mediante radio frecuencia. Luego llegan al área de montaje.

Una vez allí la carrocería hace todo el recorrido en forma de U en el que se encuentran con 15 puestos con operarios, en los que el coche está una media de 40 minutos por puesto.

Esto es muy significativo, porque nos permite hacernos una idea del nivel de artesanía que se aplica a un coche como el Audi R8. Mientras el tiempo medio que un coche en serie está en cada uno de los puestos de montaje es de cinco minutos, solo en este área los R8 están 10 horas. Y todavía queda bastante.

Motor y suspensiones vienen premontados y se instalan independientemente, en un proceso que permite fabricar en paralelo el modelo de competición R8 LMS.

Los trabajadores montan hasta 50 piezas en un orden pre-determinado y para ello usan hasta 12 herramientas distintas. Cuadro de instrumentos, cableado, revestimientos interiores, motor y caja de cambios listo. Esto ya empieza a parecer un coche.

En el siguiente paso los carros DTS juegan un papel fundamental, ya que permiten modificar su altura en hasta 1,5 metros y rotar el coche en ambas direcciones hasta 90 grados. ¿Por qué es tan importante esa facilidad de movimientos?

Pues porque gracias a ella, los operarios montan los bajos del vehículo sin tener que levantar los brazos por encima de sus cabezas. Además también es mucho más cómodo para instalar los conductos de frenos y refrigerante.

Por fin el nuevo Audi R8 está montado, pero toca probarlo antes de dejarlo escapar. Un piloto de pruebas se encarga de control del calidad en la pista de pruebas de la planta, un proceso que tiene seis ciclos que incluyen, por ejemplo, el paso por una pista bacheada para comprobar que la puesta a punto del nuevo coche es la adecuada.

Por último, todos y cada uno de los Audi R8 que se fabrican salen a carretera abierta. Allí se someten a una hora de conducción en carreteras públicas y autopistas a alta velocidad antes de firmar los papeles correspondientes que certifican que el coche está listo para ser entregado a su afortunado dueño, que esperará ansioso su nuevo superdeportivo después de haber pagado por el los 191.800 euros que cuesta su versión básica.