Cuando un vehículo llega al final de su vida útil toca el doloroso momento de decirle adiós, y para eso hay que llevarlo al desguace o Centro Autorizado de Tratamiento de vehículos (CATV), donde se emitirán la baja definitiva para el registro de la DGT y el certificado de destrucción.
Pero, ¿qué porcentaje se puede aprovechar realmente y para qué? Quizá te consuele saber que la inmensa mayoría de las piezas que antes formaban parte de tu gran compañero de kilómetros y aventuras acabará siendo parte de un parque infantil o incluso del tupper de tu comida.
Se puede reciclar hasta el 95 % de la masa total de un vehículo
Cada año, más de seis millones de vehículos en Europa llegan al final de su vida útil y son tratados como residuos. Para ayudar a que estos se gestionen adecuadamente y reducir su impacto ambiental la legislación europea establece cómo recuperar toneladas de materias primas que se emplean en su fabricación, como acero, aluminio, cobre o plástico.
Aunque dicha normativa está en constante evolución en pro de una economía circular más eficiente y ya hay nuevas propuestas encima de la mesa para mejorar el proceso, desde hace casi una década se establece que, de cada vehículo que acaba en el desguace, “se recuperará el 95 % en peso de todos sus materiales”.
Para ello lo primero que se hace en los CATV es dar de baja el vehículo y descontaminarlo: es decir, retirar del coche todos los elementos nocivos para el medio ambiente como aceite, líquido refrigerante, batería, etc. Una vez terminadas esas dos operaciones y cada residuo en su lugar (en este caso el porcentaje de reciclado es muy pequeño), se procede al despiece.
En esencia, se trata de hacer una adecuada extracción de piezas, de forma que las que estén en buen estado no se dañen y se puedan reutilizar para otros vehículos. En esta fase se retiran también los neumáticos, grandes plásticos como los de los paragolpes, los vidrios de las ventanas y los parabrisas, que posteriormente se entregarán a las empresas recicladoras.
Así, al final de la vida útil del vehículo con los restos de los parabrisas reciclados se hacen por ejemplo envases de cristal para alimentos y los neumáticos sirven, entre otras cosas, para hacer los suelos de colores que se instalan en los parques públicos infantiles (unos 300 neumáticos para cada parque infantil), césped artificial e incluso fabricar muebles y calzado.
Piezas de coches reconvertidas en césped artificial o calzado
En cuanto a los materiales de las baterías, por noma general, los ácidos, el plomo y los plásticos se reciclan para disolver metales o para la producción de detergentes o vidrios. El plomo, una vez convertido, se destina a la fabricación de nuevas baterías. Y, por último, el plástico de las baterías se destina a la producción de carcasas para estas baterías.
Después de la extracción de piezas, se separarán las que no se pueden reciclar y que tendrán como destino el vertedero. El “esqueleto” metálico resultante se compacta para facilitar su transporte a las instalaciones de fragmentación. Aquí el metal ‘limpio’ queda reducido a trocitos del tamaño de la palma de una mano, que luego se envían a la industria metalúrgica para su fundición y acabarán siendo parte de una lavadora o de una bicicleta, por ejemplo.
La fracción de metales ‘sucios’ como el plomo, zinc o cobre que están mezclados con gomas y espumas se separa para recuperar material como aluminio para poder hacer ventanas o cobre para hacer cables. En cuanto a las gomas y espumas, acaban siendo llevados a “revalorización energética” donde se emplean como combustibles para plantas industriales.
Hemos de tener en cuenta que, hoy en día, un coche dispone de aproximadamente 60.000 piezas de hasta 40 materiales diferentes, entre los que encontramos metal, caucho, polímeros, vidrio o plástico. Y aunque los fabricantes emplean cada vez más materiales reciclados o altamente reciclables en sus coches (salpicadero, revestimiento de las puertas, asientos, etc.) la última propuesta de la Comisión Europea pone el foco de la eficiencia del reciclaje precisamente desde las fases tempranas de la producción.
En este sentido, uno de los últimos grandes avances de la industria llega de la mano de Magna International, uno de los principales proveedores de asientos para vehículos a nivel global, que acaba de anunciar que ha desarrollado una línea de productos que incluye espumas y molduras para asientos hechos de un “material de tereftalato de polietileno o PET, que puede fundirse y reutilizarse al 100 % al final de la vida útil del vehículo”.
Según Magna, se espera que los nuevos productos lleguen al mercado en 2026, ayudando a los fabricantes a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad al mantener los materiales de los asientos fuera de los vertederos.