Así que ese es el Estadio de Balaídos... Ahí nos queda, a mano izquierda, mientras el autocar se acerca a un recinto de 664.000 m² que actualmente está identificado como "PSA Peugeot Citroën" y cuya imagen exterior me lleva directamente a una época pasada, cuando la factoría exhibía la marca del doble chevrón. Hoy, la planta se me antoja apretujada entre las vías y edificios que la circundan.
Bajamos del autocar, pero al cabo de nada nos hacen subir a él de nuevo. Bromeamos. Un pequeño error logístico antes de penetrar en el complejo industrial que tanta vida le da a esta zona de Galicia. Entramos a la fábrica de PSA en Vigo, y lo hacemos de la mano del Peugeot Partner Electric. Vamos a conocer cómo se integra la producción del eléctrico en el día a día de la planta.
Estamos visitando el lugar de trabajo de 6.900 profesionales que hoy producen 1.850 vehículos al día, algo lejos del pico marcado en 2007, cuando sacaban 2.300 unidades. Lo hacen a tres turnos y bajo dos sistemas: uno que está destinado al Peugeot Partner, al Citroën Berlingo, al Peugeot 301 y al Citroën C-Elysée, y otro dedicado al Citroën C4 Picasso y al Citroën Grand C4 Picasso. Vigo es el principal centro de producción que el grupo posee fuera de Francia, y una referencia en PSA Peugeot Citroën. De sus dos líneas pueden salir cada hora hasta 100 vehículos terminados.
Nos piden que no hagamos fotos, nos dicen que ya nos suministrarán ellos el material gráfico. De todas formas, no nos exigen que guardemos las cámaras ni menos aún nos las retienen, no vamos a ver nada especialmente confidencial. Acto seguido nos separan por grupos para trabajar en diferentes zonas de forma simultánea. En mi grupo vamos, en primer lugar, a conocer la parte de la fábrica que se encarga de montar las baterías del vehículo comercial ligero.
Montaje de las baterías para el B9
Es un taller específico que tiene una superficie de 850 m². Allí se concentran cuatro puestos de montaje, tres puestos de control con temperatura y humedad controladas y un punto de logística, tres zonas en total. Abordamos en primer lugar la que sirve de escenario para el montaje de las baterías.
Estas son específicas para el B9, que es como se llama internamente al Peugeot Partner Electric, y se nutren con componentes que proceden de Japón. El taller lleva en marcha desde noviembre de 2012, cuando comenzaron los preparativos para esta nueva empresa, y desde marzo de 2013 produce las baterías de iones de litio que monta el vehículo comercial ligero.
La batería está formada por dos paquetes, delantero (AV) y trasero (AR). El AV tiene una masa de 175 kg y se compone de tres módulos, mientras que el AR, con sus dos módulos, aporta al vehículo una masa de 145 kg. El conjunto, que es el resultado del desarrollo trabajado con Mitsubishi, posee una energía de 22,5 kWh.
Sorprende a primera vista que el ensamblaje de componentes se realice siguiendo un proceso inusitadamente manual. Desde la preparación de los elementos hasta que se fija la carcasa plástica que servirá como protección en unión con el chasis metálico en el que se encaja la batería, todo es un trabajo meticuloso de artesanos.
Claro, que hoy por hoy se fabrican 12 vehículos al día. Flota en el ambiente un cierto aroma a pionero.
Control de calidad de las baterías
Más sofisticado, pero llevado a cabo igualmente de forma personal, es el control de calidad a que se somete cada una de las baterías producidas. Estas cumplen los requisitos estandarizados sobre la vida útil de las baterías, que está en los 150.000 km, pero para que esto sea posible hay que verificar el correcto funcionamiento de estos acumuladores de energía.
Para eso se evalúa, en condiciones de temperatura y humedad controladas, tanto el proceso de carga de las baterías como lo referente a la estanqueidad del conjunto. Monitorizadas una por una, las baterías siguen la máxima de calidad de PSA Peugeot Citroën: resolver los errores de forma local, evitando pasarlos al proceso siguiente.
Y hablando de otros procesos, abandonamos ahora la línea específica que se encarga del montaje de baterías para sumergirnos en la planta principal de producción, que es donde al fin y al cabo acaba el producto que resulta del trabajo que se realiza en este taller anexo.
Del corte y la embutición al montaje final
Paseando por PSA Peugeot Citroën observamos cuatro divisiones en la línea general de producción:
- Corte y embutición,
- Ferraje y soldadura,
- Pintura, protección y estanqueidad,
- Montaje final.
El 84 % de la plantilla corresponde a operadores de línea (un 13 % son técnicos y el 3 % son lo que en la empresa se denominan cuadros, es decir, jefes y demás). Pese a tal cantidad de trabajadores, la robotización del proceso de soldadura también es digna de tener en cuenta: 1.000 robots realizan unas 400 soldaduras cada hora.
No es la única maquinaria que llama la atención a medida que vamos pasando por la línea de producción. Nos detenemos unos instantes para observar cómo se produce la fijación del parabrisas sobre un Peugeot Partner que está avanzando por la línea. La precisión del proceso y la limpieza de movimientos resulta hipnotizante, pero debemos continuar nuestro paseo.
A nuestra izquierda se produce el ensamblado de la cadena cinemática y el tablero de instrumentos con la carrocería premontada. Hay decenas de Peugeot Partner dando vueltas a nuestro alrededor, carentes de puertas para facilitar el acceso a los operarios que trabajan sobre ellas.
Justo antes de la mampara transparente que nos separa de la cadena de montaje, un robot al que por su curiosa forma se le conoce allí como El Pulpo se dedica a absorber diversos tornillos (tantos de este cajón, tantos de ese otro) para hacerlos llegar, por succión y a través de unos tubos que parecen tentáculos, hasta los robots que se encargarán de ensamblar bastidores y carrocerías.
Mientras lo observo en acción, pienso que si Tim Burton tuviera que imaginar un alimentador de tornillos automatizado, sin duda acabaría dibujando El Pulpo. Y en estas estoy cuando llegamos a la zona donde comienza la preparación del chasis específico del Peugeot Partner Electric, que queda así dispuesto para ensamblarse en su respectiva carrocería.
En esta zona de la factoría, dos operarios trabajan para crear la cadena cinemática eléctrica, que luego se añadirá a la línea de producción. Térmicos y eléctricos se montan indistintamente aquí. Hasta que reciban la parte mecánica, sólo se diferenciarán los unos de los otros por la abertura de la aleta que anuncia dónde irá colocada la toma de carga.
Seguimos nuestro paseo por la planta, ahora a un paso algo apresurado porque el siguiente grupo se nos echa encima en el horario. Nuestro cicerone me cuenta la política de calidad de la casa, según la cual intentan resolver en un minuto cada error que surge y no pasar así el problema al siguiente punto de la cadena. Y si algo falla... pues como hacen en SEAT, tiran de un cable y suena la música.
¿Que cuál es el porcentaje de errores? Me cuentan que actualmente tienen alrededor de un 80 % de "bueno directo". Recuerdo que en el exterior he leído un cartel que decía: "La seguridad es nuestra primera exigencia", y ahora, al pasar por el puesto de trabajo número 54, leo otro, que dice así: "La calidad no es una opción, es una necesidad".
Una necesidad que se plasma en una enorme actividad logística que utiliza el barco (72%), el camión (24%) y el tren (4%) para gestionar los movimientos de entradas y salidas. 650 camiones diarios, dos barcos semanales con el puerto de Nantes - Saint Nazaire y cinco más con el resto de Europa, además de movimientos puntuales con América, Asia y África, son algunos de los números en que se concreta el trabajo de Vigo.
Tampoco parece una opción, sino una necesidad, la incipiente especialización de PSA Vigo en materia de eléctricos. El tiempo dirá si este es el germen de una actividad creciente y si los operarios que hoy aprenden a manejarse entre estos nuevos componentes no acabarán formando a cientos de compañeros en otros centros de trabajo. En eso voy pensando mientras regresamos al autocar para emprender el camino de vuelta. Sigue lloviznando por aquí mientras sopla el viento.
Y como todo esto está muy bien, pero se aprecia mucho mejor con la ayuda de imágenes en movimiento, a modo de epílogo tenemos este pequeño vídeo sobre el montaje del Peugeot Partner Electric realizado con imágenes facilitadas por PSA Peugeot Citroën.
