Los amantes del tuning y de la customización de automóviles están de enhorabuena. Los productores de kits de carrocería Streetfighter LA han presentado recientemente un revolucionario diseño para el nuevo Toyota Supra. ¿Qué tiene de especial? Las piezas del prototipo han sido fabricadas con un coste menor y en tiempo récord, lo que a su vez podría ponerlas en el mercado antes y más baratas. ¿Y cómo lo han conseguido? Ya lo sabes por el título: impresión 3D.
El Toyota Supra fabricado con impresora 3D
La historia, como todo lo que ocurre en Los Angeles, parece un guión de Hollywood. El pasado año Streetfighter LA decide sacar un kit de carrocería ancha para el nuevo Toyota GR Supra en 2020. Para este proyecto, denominado Supra MK5 Sema 2020 (la feria donde querían presentarlo) deciden contar con el afamado youtuber TJ Hunt y el genial diseñador de automoción Jon Sibal. El montaje final se llevaría a cabo en el conocido taller SOS Customz.
Pero los plazos apremian y los tiempos de prototipado se extienden demasiado. Es entonces cuando Lee Coleman, co-propietario de Streetfighter LA, recuerda un encuentro con la empresa Massivit 3D de fabricación aditiva. Buscó su impresora más cercana, que estaba en manos de la organizadora de eventos BCT Entertainment, y se puso en contacto.
Todos ellos forman un superequipo que serán capaces de presentar en la Sema 2019 de Las Vegas el Streethunter Designs 2020 Supra MK5 Wide Body Kit. La clave del logro es efectivamente la fabricación por adición, conocida comúnmente como impresión 3D. Gracias a una impresora de gran formato (modelo Massivit 1800 Pro) son capaces de fabricar en 64 horas (¡menos de tres días!) 16 piezas de carrocería, incluyendo todos los paneles, el borde delantero y el alerón trasero dinámico.
Impresión 3D para los prototipos
La impresión 3D es denominada en los sectores profesionales como fabricación aditiva o por adición. Recibe este nombre ya que consiste en ir añadiendo capas de un determinado material (plástico o metálico) hasta completar la pieza. Realmente existen varias tecnologías de fabricación aditiva muy diferentes entre sí (fusión de lecho de polvo, material jetting, deposición fundida…) y otros tantos métodos de reproducción. Pero el gran beneficio de todos ellos es que al ser controlada la impresora por un sistema informático y trabajar en base a un modelado digital (por ejemplo, de AutoCAD), se pueden reproducir figuras prácticamente fieles al modelo.
Ello permite conseguir diseños más precisos y con gran detalle, que encajen entre ellas a la perfección. También permite conseguirlo más rápidamente que con otras técnicas o materiales, como el barro o la espuma. Si además se utilizan impresoras de gran formato como las de Massivit, se pueden fabricar piezas de mayor tamaño, y elimina la necesidad de ensamblado de piezas más pequeñas.
Gracias a ello, la impresión 3D está suponiendo una revolución para todo tipo de industrias, especialmente aquellas que trabajan con prototipos. De acuerdo a una encuesta de la consultora PwC, cerca del 70% de los fabricantes ha encontrado ya alguna aplicación provechosa de la impresión 3D, siendo en la fase de prototipado donde más se está utilizando con éxito. Pero no estamos hablando solo de un ahorro económico (hasta un 80%) o de tiempo (hasta un 90%), sino también medioambientales. Al usarse un solo material y fabricarse de forma milimétrica, la generación de residuos es mínima.
Impresión 3D para fabricar productos
Aunque el uso industrial más común de la fabricación aditiva es para la construcción de prototipos, la verdadera revolución vendrá con su aplicación para producto final. El ahorro en coste y tiempo beneficiará especialmente en la fabricación de series de corta tirada y productos diseñados a medida. Al eliminar la necesidad de moldes, procesos estandarizados y determinados costes fijos, permitirá aplicar mayores economías de escala e incluso prescindir de ellas en algunos casos, sin comprometer la rentabilidad del producto.
Uno de los mejores ejemplos es el de las prótesis médicas, siendo además uno de los mayores campos donde se está aplicando la fabricación aditiva. Ahora se pueden fabricar diseños a medida de cada paciente (por ejemplo, una cadera que ha sido fracturada en un determinado punto), sin que se tenga que recurrir a piezas estándar y con formas pre-establecidas. Pero ya se está empezando a aplicar en otras industrias, como la joyería, la arquitectura, la electrónica… y por supuesto la automoción. Se podrán fabricar repuestos a medida que permitan incorporarse a secciones fracturadas por ciertos lugares.
Y yendo más allá, el 52% de los fabricantes que ya usan la impresión 3D ven también su viabilidad en la producción de artículos de gran volumen. Los próximos artículos podrían ser los neumáticos, especialmente la nueva generación de sistemas antipinchazos. Por ejemplo, Michelin ha utilizado la fabricación aditiva para los prototipos de sus neumáticos sin aire UPTIS. Pero aunque el fabricante francés no ha querido pronunciarse aún al respecto, la posibilidad de usar impresoras 3D para los neumáticos definitivos es más que una posibilidad.
Presente y futuro de la impresión 3D para Toyota
El body kit de Streetfighter LA abre una gran puerta para los amantes del tuning y el racing, especialmente los de Toyota. Ya hemos hablado en otras ocasiones que el fabricante nipón es una de las marcas que más se abren a las modificaciones, con una gran cantidad de kits oficiales incluso para sus modelos más familiares. El idilio de los aficionados con el Supra MK IV (auténtico icono del tuning) vive ahora un nuevo capítulo con el nuevo Toyota GR Supra, llamado a convertirse en su sucesor. Con el uso de la fabricación aditiva para estos kits, los diseños pueden ser más numerosos y variados.
Realmente la idea ya corría por la cabeza de los ingenieros de Toyota. El Ubox, el concept car surgido de la mente de los millennials, utiliza la impresión 3D para la producción de acabados personalizables, cuyos diseños podrán ser compartidos en la red. También el Toyota ME.WE, que cuenta con paneles de carrocería intercambiables, podría usar la fabricación aditiva para elementos como puertas, aletas, paragolpes… En las calles de Tokio ya nos podemos encontrar con los i-Road del proyecto Road Kitchen, que han sido personalizados con piezas fabricadas con impresión 3D.
Toyota no se cierra ninguna puerta y actualmente se encuentra explorando las muchas posibilidades de la fabricación aditiva. Fruto de esta estrategia es el acuerdo alcanzado entre la división deportiva Toyota Motorsport (TMG) y la empresa 3D Systems, fabricante americano de gran experiencia en la impresión 3D a nivel industrial. Se trata de incorporar sus equipos y técnicos a las enormes instalaciones de TMG en Colonia, y poder fabricar elementos de alta calidad y gran ligereza para los vehículos de competición de Toyota. Y ya sabemos que lo que hoy corre por las pistas de carreras, mañana circulará por las calles de nuestra ciudad. ¿Será nuestro próximo automóvil fabricado por impresión 3D?
Imágenes | unsplash: NeONBRAND, Ines Álvarez Fdez | Toyota Media Center