Uno de los principales talones de Aquiles para los fabricantes de coches eléctricos son los costes de producción. Hace dos años Tesla consiguió revolucionar la forma en la que se fabrican, para reducir drásticamente esos costes y el tiempo en un proceso que marcas como Toyota están copiando, y también Volvo: el Gigacasting.
La firma propiedad de Geely ha empezado a instalar dos enormes máquinas -bautizadas por Tesla como Giga Press- en su fábrica de Gotemburgo, en Suecia: fueron trasladadas en 120 camiones y pueden ejercer una presión de 8.400 toneladas, revolucionando a partir de ahora la forma en la que fabriquen coches eléctricos.
Tan grandes como una casa, estas megaprensas pesan unas 1.000 toneladas, pueden prensar con 8.400 toneladas de fuerza y permiten prensar 200 kilogramos de aluminio en sólo dos minutos.
El método puede ahorrar además una enorme cantidad de tiempo y dinero, ya que se reemplazan cientos de piezas de acero que antes tenían que soldarse entre sí. Esto puede suponer un ahorro de tiempo de producción del 75 %.
— Nicklas 🇸🇪🚗T🐂📈🍀♻️🚀 (@NicklasNilsso14) October 8, 2023
Por otro lado, fundir las principales partes de la estructura del automóvil como una sola pieza de aluminio reduce el peso (solo el paquete de baterías puede pesar más de 700 kg), lo que a su vez mejora la eficiencia energética y, por tanto, la autonomía eléctrica del automóvil.
Para hacernos una idea, para Tesla el uso de un solo componente en la parte trasera del Model Y, su modelo más vendido, le permitió reducir los costos relacionados en un 40%. Y en el Model 3, al usar una sola pieza de la parte delantera y trasera del vehículo, pudo quitar 600 robots del ensamblaje.
Por el momento no se ha desvelado qué modelos de Volvo se fabricaran con este nuevo método, pero es más que probable que sea el nuevo EX60. El principal problema que deriva de este método de fabricación es amortizar la enorme inversión que requieren estas m´aquinas con la venta de coches; en el caso de Volvo ronda los 900 millones de dólares.
Por su parte, Toyota está probando su nueva máquina de Gigacasting en la planta japonesa de Myochi, que consigue enfriar el aluminio fundido de 700º C a 250 º C rápidamente, para solidificarse en una sola pieza que forma todo el tercio trasero del chasis del vehículo. Pero también General Motors, Polestar o Hyundai están planeando utilizarlas.
