Que el Bugatti Chiron es uno de los coches más rápidos del mundo no cabe ninguna duda. Su planteamiento es tan único como exagerado, buscando ser el coche que consiga los mayores récords de velocidad (con permiso del Koenigsegg Agera RS) y lo maride con un lujo que se sale de todas las métricas.
Con 1.500 CV y 1.600 Nm de par motor, para reducir el peso de cada uno elemento y mejorar las cifras (al mismo tiempo mejorar su refrigeración), la filial del Grupo Volkswagen está experimentando con pinzas de freno impresas en 3D. Unas pinzas que requieren una fase de desarrollo que incluye el maltrato ultrasevero.
Si este test no es el infierno, se le parece
En el plano de ingeniería para conseguir las metas propuestas por los diseñadores de Bugatti se necesita contar con los mejores cerebros del mundo para diseñar todas y cada una de las piezas, y este es el caso de las pinzas de freno del Chiron. Las cuatro mordazas encargadas de sujetar las pastillas aún tienen margen de mejora así que el Grupo Volkswagen se ha puesto manos a la obra.
Todavía están en fase de desarrollo pero estas pinzas impresas 3D utilizando el titanio como material generan unas pinzas extremadamente resistentes, igual que las llantas de titanio impresas en 3D de HRG. Al mismo tiempo reducen considerablemente el peso final: aproximadamente son dos veces más ligeras que las actuales del Chiron.
Para comprobar su efectividad se somete a las pinzas a un test extremo en un banco que pone a más de 400 km/h un disco de freno y aplica toda la fuerza posible para reducir la velocidad. Una prueba que se repite de manera sucesiva y que lleva al disco, a las pastillas y a las pinzas de freno hasta una temperatura que supera ampliamente los 1.000 grados centígrados entre chispas y llamas.
Cuando estos elementos completen su fase de prototipo pasarán a formar parte del equipamiento de serie del Chiron y, previsiblemente, se estrenen en alguna edición especial del modelo, mejorando sus registros ya de paso.
Cada una de estas pinzas de freno tarda en imprimirse por adición sobre polvo de titanio no menos de 45 horas en las que se aplican cuatro potentes láser de 400 watios que funden el material. En total cada pinza lleva 2.313 capas para completar la estructura y una vez completa pasa a un tratamiento por calor para completar su resistencia estructural y un acabado mecanizado con una máquina de cinco ejes que da la forma exacta a las partes funcionales.