El Bugatti Chiron fue desvelado hace casi un año, en el Salón de Ginebra de 2016, aunque la producción del nuevo modelo comenzó hace poco. De hecho, las primeras unidades serán entregadas a lo largo del primer trimestre de 2017. Y es que pasan seis meses entre el inicio de la producción de una unidad y su entrega al cliente. Recuerda que el coche es ensamblado a mano. Tan sólo 20 personas participan en la fabricación del Chiron, ensamblando las 1.800 partes que conforman esa obra de arte de la ingeniería. Y no es sólo una cuestión de fabricación, cada coche será probado de forma individual y exhaustiva antes de ser entregado al cliente.
Para marcar el inicio del primer año de producción completo, en 2017 se fabricarán 70 unidades, te proponemos una visita guiada por el Atelier y la fabricación del extarordinario Bugatti Chiron.
Como muchas obras de arte, la creación de un Bugatti Chiron es un proceso largo y complejo. En el momento que un cliente ha finalizado la configuración de su coche y efectuado el pedido pasarán nueve meses hasta que reciba su preciado Bugatti. Obviamente, cuando más específica sea su configuración (fibra de carbono aparente en la carrocería, elementos únicos etc), más se va a tardar en fabricar su coche.
Cuando se ha asignado un hueco de producción (un slot, en la jerga de la industria), se encargan todas las piezas necesarias para su fabricación a los diferentes proveedores de toda Europa. Y un mes antes del inicio de la producción de su coche, se ensambla el monocasco con los subchasis y los paneles de carrocería para comprobar que todos encajan. Se les asigna entonces un número de identificación, se desmonta todo y cada elemento es enviado al taller de pintura. Entonces, la producción del coche comienza. Seis meses más tarde, de media, el coche estará listo para su entrega.
La fábrica de Bugatti, o el “Atelier” (en francés, taller, que era el nombre que usaba Ettore Bugatti para referirse a su fábrica), está situada en la sede de la marca, en Molsheim (Alsacia). Tiene una forma ovalada en homenaje al logotipo de la marca. Fue inaugurada en 2005.
La factoría es totalmente nueva, se edificó para la construcción del Veyron y se ha modernizado para la producción del Chiron. Tiene una superficie de más de 1.000 metros cuadrados. Los suelos blancos y al pulcritud del conjunto le confieren un aire de laboratorio de la NASA.
El W16 de 1.500 CV se une con la caja de cambios de doble embrague y 7 relaciones. El corazón del Chiron va tomando forma.
Es una operación hecha a mano, con mucho esmero, pues todo gira en torno al motor.
La única herramienta electrónica utilizada por los operarios es el “EC nutrunner”, una sofisticada llave dinamométrica que avisa al operario que se ha aplicado la fuerza correcta.
Aquí, los coches no están en un línea de montaje, se van ensamblando a lo largo de 12 estaciones individuales.
El subchasis delantero y el subchasis trasero, con el motor y la transmisión se unen al monocasco de fibra de carbono. Una vez unidos, un nuevo Bugatti Chiron habrá nacido.
Es una operación, como muchas otras del proceso de fabricación, realizada a mano.
Todo el subchasis trasero, y la zaga del coche, se construyen en torno al motor.
Es una operación, como muchas otras del proceso de fabricación, realizada a mano.
Por su potencia, el banco de pruebas de la fábrica de Bugatti es único en el mundo.
Bugatti recupera la energía generada en el banco de pruebas. Contribuye así a alimentar la red eléctrica de la población de Molsheim.
El panel de carrocería lateral, que va desde el pilar A hasta la zaga, es la pieza de fibra de carbono más grande de toda la industria del automóvil.
Cada coche es sometido a lluvias torrenciales y monzónicas de diversas intensidades durante 30 minutos para comprobar la estanqueidad del Chiron. Aunque muchos Chiron nunca rodaran bajo la lluvia.
Se necesitan tres días para completar la instalación del interior. Obviamente, cada cliente puede personalizar al extremo el habitáculo de su Chiron.
Antes de ser entregados, cada Bugatti Chiron es probado en carretera para asegurarse de que no hay ningún fallo. Para proteger la pintura, varios metros de cinta de carrocero y vinilo.
Además de la prueba en carretera (de unos 300 km a través de la región de las Vosges), cada coche es llevado hasta más de 250 km/h en la pista del aeródromo de Colmar (Alsacia). Ningún otro fabricante somete un coche a una prueba tan extrema antes de entregar un vehículo.
Ajustando la cámara de visión trasera del Chiron.
La pintura del coche, el pulido de las diferentes capas (hasta ocho en función del acabado) y la inspección final, así como la corrección de pequeñas imperfecciones se hace a mano.Se puede tardar hasta tres semanas si el cliente ha pedido el acabado en fibra de carbono.
La inspección visual en el túnel de luz de la factoría, en búsqueda de la más pequeña imperfección, dura seis horas.
El ajuste y la alineación entre los paneles debe ser perfecto. El operario usa una plantilla para medir el hueco entre cada panel y así determinar si está en los limites tolerados por la marca.
Este es Christophe Piochon, Trabaja en Bugatti desde 2003. Empezó como responsable de la calidad del ensamblaje (puesto que ya ocupaba en Volkswagen) y es ahora director de la fábrica de Molsheim. Es el responsable último de la calidad de los Bugatti Chiron. De paso, permite hacernos una idea de lo enormes que son los frenos del Chiron.
La madre de todos los puzzles: cada Bugatti Chiron se compone de 1.800 componentes individuales.